В этих направлениях дивизион прицепной и навесной техники Ростсельмаш планирует развиваться в 2023 году. Реализация ключевых бизнес-проектов общим объемом инвестиций свыше 3 млрд. руб. позволит компании выйти на новый уровень и объемы выпуска современных агромашин.
В числе первоочередных задач – завершение ремонта и реконструкции производственной площадки в Таганроге. На территории общей площадью около 78 000 га в 2023 году планируется ввести в эксплуатацию два корпуса: сварочно-сборочное производство площадью 37 800 м² и раскройно-заготовительное площадью 25 400 м². Внутри главных цехов и АБК уже ведутся отделочные работы. В марте ожидается поставка дробеструйного оборудования, а в мае – новой окрасочной линии. Основная часть станочного парка будет перенесена в Таганрог из Ростова-на-Дону. Из ассортимента выпускаемой продукции в первую очередь на реконструируемое производство будут переведены посевные комплексы, культиваторы и бороны. На сегодняшний день компания создала мощности для выпуска до 300 единиц борон, культиваторов и посевных комплексов.
До 2025 года компания планирует перенести в Таганрог большую часть продукции, включая прицепные и самоходные опрыскиватели. К этому времени должен быть реализован еще один масштабный проект – производство полимерных изделий методом ротационного формования.
«Это будет уникальный опыт для нашей компании, – комментирует Павел Бекеша, технический директор дивизиона и автор бизнес-проекта, – освоение ротоформовки позволит самостоятельно отливать баки, контейнеры, бункеры и другие ёмкости для опрыскивателей и посевных машин, а в будущем изготавливать полимерные комплектующие ко всему ассортименту техники Ростсельмаш. На данном этапе мы выбираем поставщика соответствующего оборудования и прорабатываем кадровый вопрос».
Существенные изменения также коснулись морозовского филиала. Здесь был завершен проект развития производства аппликаторов-растениепитателей, в рамках которого проведен ремонт помещений, закуплено оборудование и оснастка. Потенциал нового участка – до 20 ед. готовой продукции в год. Компания активно осваивает загородные производственные площадки. За территорию завода ранее уже был переведен склад запасных частей и комплектующих площадью 6700 м². В 2022 году там же была организована контрольно-испытательная станция, которая заняла 650 м².
«На новой КИС мы сможем одновременно проводить испытание до 7 готовых машин и отдельных компонентов, – отмечает Евгений Жуков, начальник отдела испытаний морозовского филиала дивизиона. – Это позволит нам оперативно выявлять все возможные производственные неполадки и своевременно дорабатывать технику».
На территории ростовской площадки в 2022 году была завершена реновация цеха мостов: проведены ремонтные и отделочные работы помещений, закуплено оборудование. Два горизонтально-расточных станка TOS VARNSDORF, приобретенные в 2022 году, уже запущены в работу. Участок готов к выполнению задач по увеличению объемов производства мостов и балок для комбайнов.
Цифровизация производства – еще один крупный инновационный проект, который предстоит реализовать в трех филиалах дивизиона прицепной и навесной техники Ростсельмаш. Первые глобальные изменения уже коснулись ростовской и морозовской площадок. С апреля 2022 года здесь осуществляется переход на системы автоматизированного проектирования и нормирования технологических процессов: «СПРУТ-ТП-Нормирование» и «СПРУТ-ОКП».
«Компания преодолела три из шести этапов внедрения новой системы, – комментирует Олеся Колчина, директор по цифровизации производства. – Весной планируем приступить к опытной эксплуатации программного обеспечения для технологов на двух площадках: в Морозовске и Ростове-на-Дону. За 9 месяцев мы проделали большой объем работы: освоили интерфейс программы, обучили персонал, привели к единому стандарту все регламенты и документацию. Работа в этом направлении еще продолжается. Очень важно не останавливаться, а продолжать активно изучать и применять возможности «СПРУТ». Ни одно изделие не может появиться без подготовки соответствующих техпроцессов, выбора оснастки, инструментов, расчетов расходных материалов. Системы автоматизированного проектирования и нормирования позволяют сводить воедино все эти моменты, делать их прозрачными для каждого участника процесса: от руководства компании до рабочего персонала. Если будем идти выбранным путем, то в полной мере сможем оценить эффективность автоматизации производственных процессов».
Двукратный рост бюджетов на реализацию бизнес-проектов по отношению к 2019 году – доказывает, что дивизион уже движется по пути развития и модернизации, который в конечном итоге приведет к увеличению объемов, качества и ассортимента прицепной, навесной и самоходной техники.
В числе первоочередных задач – завершение ремонта и реконструкции производственной площадки в Таганроге. На территории общей площадью около 78 000 га в 2023 году планируется ввести в эксплуатацию два корпуса: сварочно-сборочное производство площадью 37 800 м² и раскройно-заготовительное площадью 25 400 м². Внутри главных цехов и АБК уже ведутся отделочные работы. В марте ожидается поставка дробеструйного оборудования, а в мае – новой окрасочной линии. Основная часть станочного парка будет перенесена в Таганрог из Ростова-на-Дону. Из ассортимента выпускаемой продукции в первую очередь на реконструируемое производство будут переведены посевные комплексы, культиваторы и бороны. На сегодняшний день компания создала мощности для выпуска до 300 единиц борон, культиваторов и посевных комплексов.
До 2025 года компания планирует перенести в Таганрог большую часть продукции, включая прицепные и самоходные опрыскиватели. К этому времени должен быть реализован еще один масштабный проект – производство полимерных изделий методом ротационного формования.
«Это будет уникальный опыт для нашей компании, – комментирует Павел Бекеша, технический директор дивизиона и автор бизнес-проекта, – освоение ротоформовки позволит самостоятельно отливать баки, контейнеры, бункеры и другие ёмкости для опрыскивателей и посевных машин, а в будущем изготавливать полимерные комплектующие ко всему ассортименту техники Ростсельмаш. На данном этапе мы выбираем поставщика соответствующего оборудования и прорабатываем кадровый вопрос».
Существенные изменения также коснулись морозовского филиала. Здесь был завершен проект развития производства аппликаторов-растениепитателей, в рамках которого проведен ремонт помещений, закуплено оборудование и оснастка. Потенциал нового участка – до 20 ед. готовой продукции в год. Компания активно осваивает загородные производственные площадки. За территорию завода ранее уже был переведен склад запасных частей и комплектующих площадью 6700 м². В 2022 году там же была организована контрольно-испытательная станция, которая заняла 650 м².
«На новой КИС мы сможем одновременно проводить испытание до 7 готовых машин и отдельных компонентов, – отмечает Евгений Жуков, начальник отдела испытаний морозовского филиала дивизиона. – Это позволит нам оперативно выявлять все возможные производственные неполадки и своевременно дорабатывать технику».
На территории ростовской площадки в 2022 году была завершена реновация цеха мостов: проведены ремонтные и отделочные работы помещений, закуплено оборудование. Два горизонтально-расточных станка TOS VARNSDORF, приобретенные в 2022 году, уже запущены в работу. Участок готов к выполнению задач по увеличению объемов производства мостов и балок для комбайнов.
Цифровизация производства – еще один крупный инновационный проект, который предстоит реализовать в трех филиалах дивизиона прицепной и навесной техники Ростсельмаш. Первые глобальные изменения уже коснулись ростовской и морозовской площадок. С апреля 2022 года здесь осуществляется переход на системы автоматизированного проектирования и нормирования технологических процессов: «СПРУТ-ТП-Нормирование» и «СПРУТ-ОКП».
«Компания преодолела три из шести этапов внедрения новой системы, – комментирует Олеся Колчина, директор по цифровизации производства. – Весной планируем приступить к опытной эксплуатации программного обеспечения для технологов на двух площадках: в Морозовске и Ростове-на-Дону. За 9 месяцев мы проделали большой объем работы: освоили интерфейс программы, обучили персонал, привели к единому стандарту все регламенты и документацию. Работа в этом направлении еще продолжается. Очень важно не останавливаться, а продолжать активно изучать и применять возможности «СПРУТ». Ни одно изделие не может появиться без подготовки соответствующих техпроцессов, выбора оснастки, инструментов, расчетов расходных материалов. Системы автоматизированного проектирования и нормирования позволяют сводить воедино все эти моменты, делать их прозрачными для каждого участника процесса: от руководства компании до рабочего персонала. Если будем идти выбранным путем, то в полной мере сможем оценить эффективность автоматизации производственных процессов».
Двукратный рост бюджетов на реализацию бизнес-проектов по отношению к 2019 году – доказывает, что дивизион уже движется по пути развития и модернизации, который в конечном итоге приведет к увеличению объемов, качества и ассортимента прицепной, навесной и самоходной техники.
